Casos de trabajo

El caso de las piezas de alcance del francotirador procesado por Dongguan Sinbo Precision En la feroz competencia global de fabricación de precisión, Dongguan Sinbo Precision se ha convertido en el socio principal de numerosos fabricantes de armas de fuego de alta gama,Gracias a su profunda experiencia en el procesamiento de piezas de francotiradores.Como los "ojos" que permiten disparos de precisión de ultra largo alcance, la precisión de las piezas de alcance del francotirador es una cuestión de vida o muerte,Sinbo Precision crea continuamente soluciones de referencia para la industria con la máxima artesanía y tecnología de vanguardia.. Desafíos y avances: caso de procesamiento de tubos de alcance complejo Una empresa militar norteamericana de renombre confió a Sinbo Precision la producción del componente principal, tubos de alcance de francotiradores de alta precisión,durante el desarrollo de un fusil de francotirador táctico de nueva generaciónEstos tubos tenían que cumplir con los requisitos estrictos en entornos extremos:mantener la estabilidad estructural en los rangos de temperatura de -40°C a 80°C y garantizar que las lentes ópticas internas puedan alcanzar una precisión de puntería de 0.1 MOA (minuto de ángulo) a una distancia de 100 metros. En respuesta, Sinbo Precision formó un equipo técnico interdepartamental para la selección de materiales, en lugar del acero inoxidable tradicional,Se adoptó una aleación de titanio de grado aeroespacial combinada con tecnología compuesta de fibra de carbono, reduciendo el peso del tubo en un 30% al tiempo que aumenta su resistencia a la compresión a 1200 MPa.Un centro de mecanizado CNC de cinco ejes fue utilizado junto con un interferómetro láser para calibrar en tiempo realPara resolver el problema de la deformación térmica, se introdujo una innovadora tecnología de corte de refrigeración de nitrógeno líquido.asegurando la estabilidad dimensional incluso durante el corte a alta velocidadLos tubos entregados, probados por el cliente, mostraron una desviación del eje óptico de sólo 0,008 mm después de 1000 pruebas de ciclos de temperaturas extremas, superando con creces los estándares militares internacionales. Soluciones personalizadas: Procesamiento de piezas especiales de retícula Una marca europea especializada en equipos de caza de alta gama tenía como objetivo crear reticles únicos para sus rifles de francotirador de edición limitada.El cliente requería que las retículas tuvieran funciones auto luminosas en condiciones de poca luz y mantengan una vida útil de más de 10 años en condiciones de alta humedad., los ambientes marinos de alta salinidad. Sinbo Precision comenzó con la investigación y desarrollo de materiales, desarrollando un vidrio especial que contenía elementos de tierras raras que lograban una fotoluminiscencia duradera a través de la implantación de iones.La tecnología de litografía láser a nanoescala fue aplicada, reduciendo la anchura de la línea reticular a 0,0008 mm, 1/100 del diámetro de un cabello humano.Una tecnología de revestimiento de pulverización de magnetrones fue utilizada innovadoramente para formar una película protectora de tres capas en la superficie de la retículaDespués de 720 horas de pruebas de sal, no se detectó ninguna corrosión.Este retículo ayudó al producto del cliente a ganar el "Premio al mejor diseño de innovación" en una exposición internacional de equipos de caza, lo que conduce a un aumento del 200% de los pedidos año tras año. Control de calidad y mejora continua Sinbo Precision ha establecido un sistema de control de calidad de "gemelo digital de proceso completo", que cubre el análisis espectral de materias primas, la inspección visual impulsada por IA durante el procesamiento,y tomografía computarizada 3D de productos terminadosEl laboratorio de la empresa está equipado con equipos de primera línea como las máquinas de medición de coordenadas Zeiss y los microscopios de fuerza atómica,garantizar la precisión a nanoescala en la inspección parcial. Además, la empresa colabora con varias universidades en proyectos de investigación de la industria y el mundo académico, transformando regularmente tecnologías de vanguardia en aplicaciones prácticas.Por ejemplo:, la aplicación de la tecnología MEMS (Micro-Electro-Mechanical Systems) en el procesamiento de las perillas de ajuste de alcance aumentó la precisión de ajuste a 0,05 MOA,La industria líder - amplia actualización tecnológica. Con su inquebrantable búsqueda de la calidad, Sinbo Precision ha servido a más de 30 marcas de armas de fuego militares y civiles de renombre a nivel mundial, exportando productos a más de 50 países y regiones,y establecerse como una marca reconocida internacionalmente en el procesamiento de piezas de escopetas de francotirador.

Sinbo Precision Mechanical organiza un completo chequeo de salud para todos los empleados En una demostración sincera de su compromiso con el bienestar de los empleados y la vitalidad corporativa, Dongguan Sinbo Precision Mechanical Co., Ltd.recientemente organizó una campaña de control de salud integral para toda su fuerza laboralEsta iniciativa es un claro reflejo de la filosofía "centrada en las personas" de la empresa, que se posiciona firmemente como guardián de la salud de los empleados. Adaptado a las diversas necesidades de salud de sus empleados, Sinbo ha diseñado meticulosamente programas de chequeo específicos para la edad.los exámenes abarcan evaluaciones generales (incluida la presión arterial, mediciones de altura y peso), revisiones de medicina interna, pruebas de glucosa en sangre, evaluaciones de la función hepática de cuatro elementos y radiografías de tórax de DR,proporcionar una visión general exhaustiva de las condiciones básicas de salud de los jóvenes empleadosPara los mayores de 40 años, se ha añadido a la lista una serie de pruebas más profundas.cinco indicadores de las enzimas del miocardio, cuatro índices de función renal, cuatro perfiles de lípidos sanguíneos y electrocardiogramas están destinados a detectar con precisión los posibles riesgos para la salud, extendiendo una atención médica más meticulosa a los empleados de alto nivel. Durante el proceso de verificación, los empleados, guiados por el personal dedicado, se sometieron a varios exámenes de manera ordenada.El personal médico profesional inspeccionaba meticulosamente a cada empleado y atendía pacientemente sus preguntas relacionadas con la saludLa abrumadora cantidad de comentarios positivos de los trabajadores subraya la importancia de esta iniciativa.Los empleados expresaron que este chequeo de salud no sólo les hizo sentir la calidez y el cuidado de la empresa, sino que también les proporcionó una comprensión más clara de su propio estado de salud, lo que les permite abordar el trabajo y la vida con un vigor renovado. Sinbo Precision Mechanical ha dado prioridad a la salud física y mental de sus empleados.incluyendo la organización de chequeos de salud regulares y dar conferencias relacionadas con la salud, la compañía ha estado mejorando constantemente la conciencia de salud de los empleados y el bienestar general.mantenerse comprometidos con la salud de los empleados, y se esfuerza por crear un entorno de trabajo y de vida aún más propicio, avanzando de la mano de sus empleados hacia un futuro más brillante. Título de SEOSinbo Precision Mechanical Comprehensive Health Check-ups: Un pilar para el bienestar de los empleados Palabras clave: Sinbo Precision Mechanical, chequeos de salud de los empleados, exámenes médicos específicos de la edad, filosofía corporativa centrada en las personas, mejora de la conciencia de salud, cuidado corporativo de los empleados DescripciónDescubra cómo Dongguan Sinbo Precision Mechanical Co., Ltd. organiza exámenes de salud completos y adaptados a la edad de todos los empleados.Incorporar a su gente - filosofía centrada y compromiso con el bienestar de los empleadosAprenda acerca de los diversos productos de control y los continuos esfuerzos de la compañía para promover la salud.

Procesamiento de disipadores de calor de microcanales de aluminio de SINBO Precision en Dongguan En el dinámico y altamente competitivo panorama de la fabricación moderna, la demanda de soluciones eficientes de disipación de calor se ha vuelto más crucial que nunca. SINBO Precision Mechanical Co., Ltd, con sede en Dongguan, se ha convertido en un actor líder en este campo, reconocido por sus componentes mecánicos de precisión personalizados de primera categoría. Entre su diversa gama de ofertas, el procesamiento de disipadores de calor de microcanales de aluminio ha sido un área particular de experiencia, que satisface las necesidades de diversas industrias. El desafío: Cumplir con los estrictos requisitos de disipación de calor Uno de los clientes de SINBO Precision, una empresa prominente en la industria electrónica, estaba en proceso de desarrollar una nueva generación de dispositivos electrónicos de alto rendimiento. Estos dispositivos estaban diseñados para operar a altas frecuencias, generando una cantidad sustancial de calor durante el funcionamiento. Para garantizar su rendimiento estable y confiable, se requería un diseño de disipador de calor avanzado. El desafío era doble: primero, crear un disipador de calor de microcanales de aluminio que pudiera disipar eficazmente las grandes cantidades de calor generadas; segundo, lograr esto manteniendo los más altos estándares de precisión y calidad, ya que incluso la más mínima desviación podría comprometer la disipación de calor y la falla del dispositivo. La solución de SINBO Precision Selección de materiales SINBO Precision comenzó seleccionando cuidadosamente el material para el disipador de calor. Después de una investigación y análisis exhaustivos, optaron por una aleación de aluminio 6063 T5 de alta calidad. Este material fue elegido por varias razones. En primer lugar, el aluminio es conocido por su excelente conductividad térmica, que es esencial para una transferencia de calor eficiente. La aleación 6063 T5, en particular, tiene una conductividad térmica de aproximadamente 160 - 180 W/m.K, lo que la convierte en una opción adecuada para aplicaciones de disipadores de calor. En segundo lugar, el aluminio es relativamente blando y fácil de procesar, lo que es beneficioso para lograr las complejas estructuras de microcanales requeridas. Además, es rentable, lo que lo convierte en un material ideal para la producción en masa. La alta pureza de la aleación de aluminio 6063 T5, que alcanza más del 98%, mejoró aún más su rendimiento, asegurando una disipación de calor confiable. Técnicas de procesamiento avanzadas ** Extrusión El proceso de fabricación comenzó con la extrusión de la aleación de aluminio. Los lingotes de aluminio se calentaron a una alta temperatura, típicamente alrededor de 520 - 540 °C. A esta temperatura elevada, el aluminio se volvió maleable y luego se forzó a través de una matriz de extrusión especialmente diseñada bajo alta presión. Este proceso dio forma al aluminio en una varilla con la forma básica del disipador de calor. El proceso de extrusión en SINBO Precision se llevó a cabo utilizando equipos de extrusión de última generación, lo que permitió un control preciso sobre las dimensiones y la calidad del producto extruido. Esto aseguró que los embriones del disipador de calor de microcanales tuvieran dimensiones consistentes y precisas, sentando las bases para los pasos de procesamiento posteriores. Moldeo Una vez que la varilla de aluminio fue extruida, se inyectó en un molde ranurado. Este molde fue meticulosamente diseñado para crear los intrincados patrones de microcanales que son característicos de los disipadores de calor de alto rendimiento. El proceso de moldeo fue crucial ya que determinó la forma y estructura final de los microcanales, que juegan un papel vital en la mejora de la transferencia de calor. Al inyectar el aluminio en el molde, SINBO Precision pudo lograr la geometría de microcanales deseada con alta precisión, asegurando un rendimiento óptimo de disipación de calor. Procesamiento posterior Mecanizado CNC: Para refinar aún más la forma y las dimensiones del disipador de calor, SINBO Precision empleó mecanizado de Control Numérico por Computadora (CNC). Esta avanzada técnica de mecanizado permitió a la empresa crear características complejas con una precisión a nivel de micras. Las máquinas CNC fueron programadas para realizar una serie de operaciones, como fresado, torneado y taladrado, para dar forma al disipador de calor de acuerdo con las especificaciones del cliente. Por ejemplo, los microcanales fueron mecanizados para tener paredes lisas y dimensiones precisas, lo que mejoró el flujo de refrigerante o aire a través de ellos, mejorando la eficiencia de la transferencia de calor. Recorte, taladrado y roscado: Después del mecanizado CNC, los disipadores de calor se sometieron a recorte para eliminar cualquier material sobrante y asegurar bordes limpios. Se realizaron operaciones de taladrado para crear agujeros para montar el disipador de calor en el dispositivo electrónico. También se realizó el roscado para crear roscas internas, lo que permite el uso de tornillos o pernos para una fijación segura. Estas operaciones se llevaron a cabo con gran precisión para asegurar que el disipador de calor pudiera integrarse fácilmente en el producto del cliente. Pulido y trefilado: Para mejorar la apariencia estética y el rendimiento de transferencia de calor del disipador de calor, se aplicaron procesos de pulido y trefilado. El pulido de la superficie del disipador de calor la hizo más suave, reduciendo la resistencia al flujo de refrigerante o aire. El trefilado, por otro lado, creó una textura uniforme en la superficie, aumentando el área de superficie disponible para la transferencia de calor. Estos tratamientos superficiales no solo mejoraron las capacidades de disipación de calor del disipador de calor, sino que también le dieron un aspecto más profesional y atractivo. Tratamiento de la superficie: Luego se aplicó un tratamiento de superficie adecuado al disipador de calor. La anodización fue elegida como el método de tratamiento de la superficie en este caso. La anodización implica la creación de una capa de óxido gruesa y protectora en la superficie del aluminio a través de un proceso electroquímico. Esta capa de óxido no solo proporcionó una excelente resistencia a la corrosión, sino que también mejoró el coeficiente de transferencia de calor. La superficie anodizada también fue más duradera y resistente a los arañazos, asegurando el rendimiento a largo plazo del disipador de calor. Clavija de remache y embalaje: Finalmente, se agregaron clavijas de remache al disipador de calor para un montaje seguro. Estas clavijas proporcionaron fuerza y estabilidad adicionales al disipador de calor, asegurando que pudiera soportar los rigores del uso. Una vez que se completaron todos los procesos de fabricación, los disipadores de calor se empaquetaron cuidadosamente para evitar cualquier daño durante el transporte. Los materiales de embalaje se eligieron para proporcionar una protección adecuada y, al mismo tiempo, ser respetuosos con el medio ambiente. Los resultados El disipador de calor de microcanales de aluminio procesado por SINBO Precision cumplió con éxito los estrictos requisitos de rendimiento térmico del cliente. El diseño innovador y las técnicas de procesamiento avanzadas dieron como resultado un disipador de calor con excepcionales capacidades de disipación de calor. La estructura de microcanales, combinada con la alta conductividad térmica de la aleación de aluminio 6063 T5, permitió una transferencia de calor eficiente desde el dispositivo electrónico al entorno circundante. Esto redujo significativamente la temperatura de funcionamiento del dispositivo, mejorando su rendimiento, fiabilidad y vida útil. Además, el compromiso de SINBO Precision con el control de calidad fue evidente durante todo el proceso de fabricación. La empresa implementó estrictos procedimientos de inspección en cada etapa, desde la inspección de materiales hasta la inspección del producto final. Esto aseguró que cada disipador de calor cumpliera con los más altos estándares de calidad, sin defectos ni desviaciones. El cliente quedó muy satisfecho con el producto final, y la colaboración entre SINBO Precision y el cliente sentó las bases para futuros proyectos. Conclusión Este estudio de caso demuestra la experiencia y las capacidades de SINBO Precision en el procesamiento de disipadores de calor de microcanales de aluminio. Al aprovechar las técnicas de fabricación avanzadas, los materiales de alta calidad y las estrictas medidas de control de calidad, la empresa pudo proporcionar una solución personalizada que cumplió con los desafiantes requisitos del cliente. A medida que la demanda de soluciones eficientes de disipación de calor continúa creciendo en varias industrias, como la electrónica, la automotriz y la energía, SINBO Precision está bien posicionada para desempeñar un papel de liderazgo en la provisión de soluciones de disipadores de calor innovadoras y confiables. **

Estudio de caso: Mecanizado de piezas de material PEEK de Sinbo Precision en Dongguan En el ámbito de los materiales de ingeniería de alto rendimiento, el PEEK (cetona de éter poliéter) se distingue por sus propiedades excepcionales 耐高温 (resistencia a altas temperaturas), 耐腐蚀 (resistencia a la corrosión),y 高强度 (alta resistencia) 使其成为医疗器械等行业中的关键应用的首选Dongguan Sinbo Precision Mechanical Co., Ltd., un proveedor líder de fabricación de precisión desde 2013,ha dominado el arte del mecanizado de materiales PEEK para cumplir con las especificaciones más exigentesCon una planta de 34.000 m2, más de 600 empleados calificados y casi 500 máquinas avanzadas importadas, Sinbo Precision continúa ofreciendo soluciones innovadoras para complejos requisitos de piezas PEEK. El reto del cliente: componentes de implantes PEEK de grado médico Sinbo Precision se asoció con un fabricante europeo de dispositivos médicos para desarrollar una nueva generación de implantes de fusión espinal.tolerancias de dimensiones ajustadas (± 0,02 mm),superficies ultralisas (Ra ≤ 0,4 μm)El PEEK tiene un alto punto de fusión (343°C) y la tendencia a exhibir expansión térmica durante el mecanizado planteó importantes desafíos: Gestión del calor: La fricción excesiva durante el corte puede causar degradación o deformación del material. Integridad de la superficie: Obtención de un acabado de superficie biocompatible sin micro arañazos o rasguños. Geometría compleja: El diseño del implante incluía canales internos intrincados y estructuras de paredes delgadas ( espesor de pared ≤ 1 mm). Solución de Sinbo Precision: Excelencia en ingeniería para el mecanizado PEEK 1. Manejo de materiales y preprocesamiento El equipo de Sinbo comenzó con la obtención de varillas PEEK de grado médico (conforme a la norma ISO 10993) con orientación molecular uniforme.reducción al mínimo del riesgo de deformación posterior al mecanizado. 2Desarrollo de procesos de mecanizado de precisión Estrategia de herramientasPara el mecanizado en bruto, se utilizó un molino de extremos de carburo de 4 flautas con un ángulo de hélice de 3° a una velocidadvelocidad de corte de 80 m/minyvelocidad de alimentación de 0,05 mm/dientepara equilibrar la eliminación de material y la generación de calor. Sistema de refrigeración: se aplicó una combinación de aire comprimido y lubricación de cantidad mínima (MQL) para enfriar la zona de corte,mantener las temperaturas por debajo de la temperatura de transición del vidrio PEEK (143°C) para evitar la distorsión térmica. Operaciones de acabado: El pulido a alta velocidad con abrasivos de diamantes logró la rugosidad de la superficie requerida.Sinbo utilizó un accesorio hecho a medida con sujeción al vacío para garantizar la estabilidad durante el mecanizado, reduciendo las vibraciones y mejorando la precisión dimensional. 3Control de calidad y cumplimiento Inspección dimensional: Máquinas de medición de coordenadas (CMM) con dimensiones críticas verificadas con una precisión de 0,001 mm, incluidos los canales internos y las superficies de apareamiento. Análisis de la superficie: Los profilómetros ópticos midieron la rugosidad de la superficie, mientras que las pruebas de penetración del tinte aseguraron la ausencia de micro grietas o defectos. Trazabilidad de los materiales: Cada lote de PEEK fue rastreado desde la adquisición hasta la entrega, con documentación completa para el cumplimiento de la norma ISO 13485. El resultado: excelencia médica y eficiencia operativa Sinbo Precision entregó los componentes del implante PEEK antes de lo previsto, superando las expectativas del cliente: Cumplimiento del 100%: Todas las piezas cumplían con las normas ISO 13485 y superaron las pruebas de biocompatibilidad. Precisión dimensional: Las tolerancias se situaron constantemente dentro de ±0,015 mm, superando las ±0,02 mm requeridas. Finalización de la superficie: El valor medio de Ra de 0,35 μm garantizó una integración suave con el tejido humano, reduciendo el riesgo de inflamación. El cliente elogió la capacidad de Sinbo para equilibrar la precisión técnica con la rentabilidad, señalando unReducción del 20% en el tiempo de mecanizadoDesde entonces, esta asociación se ha ampliado para incluir componentes PEEK para instrumentos ortopédicos y herramientas quirúrgicas mínimamente invasivas. Por qué Sinbo Precision lidera en el mecanizado PEEK Expertos en materia de materiales: La comprensión profunda de las propiedades térmicas y mecánicas del PEEK permite optimizar los parámetros del proceso. Equipo avanzado: La inversión en las máquinas DMG MORI 五轴联动加工中心 (五轴联动加工中心) y los sistemas de inspección automatizados garantizan la repetibilidad de geometrías complejas. Experiencia en diferentes sectores: La experiencia en el sector aeroespacial (PEEK para componentes interiores de aeronaves) y la automatización industrial (engranajes PEEK resistentes al desgaste) complementan las soluciones de dispositivos médicos.

Versión en inglés: Caso de procesamiento de eje de motor de Dongguan Sinbo Precision Dongguan Sinbo Precision Mechanical Co., Ltd., una empresa de alta tecnología especializada en la fabricación de piezas de precisión, ha dejado una huella notable en la industria desde su establecimiento en 2013. La empresa ocupa una moderna área de fábrica de 34.000 metros cuadrados y cuenta con un equipo profesional de más de 600 personas. Equipado con cerca de 500 equipos avanzados de procesamiento y prueba importados, su equipo de diseño y fabricación ha acumulado más de 13 años de rica experiencia. Aprovechando estas ventajas, la empresa se compromete a proporcionar piezas de precisión personalizadas de alta calidad para clientes globales. El negocio de procesamiento de ejes de motor ocupa una posición significativa entre los numerosos negocios principales de Sinbo Precision. Como componente crucial del sistema del motor, el eje del motor asume la pesada responsabilidad de la transmisión de potencia. Durante el funcionamiento del motor, tiene que soportar grandes cargas y pares. Esto requiere que no solo las piezas de conexión en ambos extremos del eje del motor necesiten someterse a un estricto tratamiento térmico para garantizar que el material tenga suficiente resistencia y rigidez, sino que también la precisión dimensional del procesamiento debe cumplir con estándares extremadamente estrictos. Su proceso de procesamiento cubre varias tecnologías complejas como torneado, fresado, taladrado y tallado, e implica un procesamiento fino en diferentes condiciones de trabajo antes y después del tratamiento térmico. En la etapa de procesamiento previo al tratamiento térmico, Sinbo Precision demuestra una destacada fortaleza técnica. Tomando el proceso de torneado como ejemplo, la empresa utiliza equipos de torno de alta precisión para dar forma con precisión a las materias primas, asegurando la precisión de las dimensiones básicas del eje del motor. En el proceso de torneado en bruto, se adopta una solución de procesamiento de piezas de eje de 4 ejes, lo que acorta significativamente el tiempo de procesamiento principal. Al mismo tiempo, con la retroalimentación en tiempo real del equipo de medición, el torno puede compensar automáticamente los errores, asegurando así de manera estable la precisión del procesamiento. En los procesos de fresado y taladrado, se equipan herramientas eléctricas avanzadas para completar con precisión las operaciones de fresado y taladrado de chaveteros, sentando una base sólida para el montaje y el uso posteriores. El procesamiento posterior al tratamiento térmico también es un enlace clave que determina la calidad del eje del motor. Para el acabado del chavetero del eje del motor de accionamiento después del tratamiento térmico, Sinbo Precision selecciona cuidadosamente fresas de extremo de acero de alta dureza adecuadas, como la serie sh360. Esta serie de herramientas está especialmente diseñada para el semiacabado y el acabado de acero preendurecido, acero templado y otros materiales con una dureza de 45 - 65hrc. Sus especificaciones de diámetro de filo de corte están cuidadosamente diseñadas, y se combina con un material de sustrato de alta resistencia y alta tenacidad y un nuevo recubrimiento de alta dureza, lo que mejora significativamente la vida útil de la herramienta y logra un procesamiento eficiente y de alta calidad. En el torneado posterior al calor del círculo exterior, la empresa utiliza la herramienta de torneado pcbn serie bhc200p. Esta serie de herramientas es buena para el procesamiento continuo a medio interrumpido de acero templado. Con la nueva generación de recubrimiento tialsin, puede lograr efectos de procesamiento de alta precisión y alta calidad de superficie, cumpliendo perfectamente con los estrictos requisitos de procesamiento del círculo exterior del eje del motor. La inspección de calidad recorre todo el proceso de procesamiento del eje del motor. Sinbo Precision se basa en equipos profesionales de laboratorio avanzados, como centros de medición de engranajes, para monitorear y detectar con precisión varios parámetros del eje del motor en tiempo real. Tomando como ejemplo el procesamiento de la crucial pieza de transmisión de la estría en forma de tambor, la empresa controla estrictamente el error de procesamiento de la cantidad en forma de tambor dentro de 15 micras. Esta precisión es mucho mayor que el estándar de la industria, lo que garantiza eficazmente que el eje del motor pueda mantener un rendimiento estable con bajo ruido y alta eficiencia de transmisión durante el funcionamiento a alta velocidad. Con su exquisita tecnología de procesamiento y su estricto sistema de control de calidad, los productos de eje de motor producidos por Sinbo Precision han ganado una amplia aclamación en el mercado. Los productos no solo son populares en el mercado nacional, sino que también se exportan con éxito a muchos países y regiones como Alemania, Japón, Estados Unidos, así como Asia Oriental y África, sirviendo a muchos clientes en diferentes campos. Sus productos de eje de motor se utilizan ampliamente en industrias clave como vehículos de nueva energía, transporte civil, aviación, energía eólica y robots industriales, proporcionando un soporte de componentes sólido y confiable para la mejora tecnológica y el desarrollo de diversas industrias. A través de la innovación tecnológica continua y la optimización de procesos, Sinbo Precision ha establecido una buena reputación en el campo del procesamiento de ejes de motor, convirtiéndose en un socio de confianza de muchos clientes y promoviendo firmemente el progreso y el desarrollo de la industria de procesamiento de maquinaria de precisión.

La producción de metalurgia de polvos de Sinbo Precision Mechanical supera los desafíos de fabricación de piezas complejas​ A medida que la industria manufacturera avanza hacia la alta precisión y la complejidad, la tecnología de metalurgia de polvos se ha convertido en la clave para resolver los desafíos de la fabricación de piezas complejas con sus ventajas únicas. La reciente finalización exitosa por parte de Sinbo Precision Mechanical de un proyecto de producción de piezas complejas para dispositivos médicos de alta gama es un testimonio contundente de sus sólidas capacidades en el campo de la producción de metalurgia de polvos.​ Antecedentes del proyecto: Desafíos planteados por los requisitos complejos​ Una empresa internacional de renombre de dispositivos médicos estaba desarrollando un nuevo instrumento quirúrgico. La pieza central presentaba estructuras complejas como superficies multicurvas, paredes delgadas y sistemas de orificios de alta precisión, y también debía cumplir estrictos requisitos de rendimiento como alta resistencia y biocompatibilidad. Las técnicas de procesamiento tradicionales no solo eran difíciles para formar la pieza, sino que también tenían una baja utilización de material y altos costos. Después de una evaluación exhaustiva, Sinbo Precision Mechanical fue galardonada con el proyecto debido a su rica experiencia en la producción de metalurgia de polvos y sus reservas técnicas.​ Avance técnico: Procesos innovadores resuelven problemas​ Preparación de polvo personalizada​ Para cumplir con los requisitos de biocompatibilidad y alta resistencia de la pieza, Sinbo Precision Mechanical utilizó el método de atomización por gas para preparar polvo de aleación de titanio de grado médico. Al controlar con precisión parámetros como la presión del gas de atomización, la temperatura y el flujo de líquido metálico, el tamaño de partícula del polvo se controló entre 15 y 45 μm, lo que garantiza una esfericidad del polvo superior al 98%. Mientras tanto, el contenido de oxígeno se controló estrictamente por debajo del 0,15%, sentando las bases para los procesos posteriores.​ Formación coordinada de múltiples procesos​ Se adoptó la combinación de moldeo por inyección de polvo (PIM) y técnicas de micro-moldeo por inyección para superar los desafíos de la formación de estructuras complejas. Se diseñó un molde combinado preciso y se optimizó la posición de la compuerta y el diseño del canal de alimentación mediante el análisis del flujo del molde. La presión de inyección se controló entre 120 y 150 MPa y la temperatura se mantuvo entre 180 y 200 ℃. Esto logró con éxito la formación de alta precisión de la cavidad interna compleja y la estructura de pared delgada de la pieza, con una precisión dimensional de ±0,03 mm.​ Optimización de sinterización por gradiente​ En el proceso de sinterización al vacío, se empleó un proceso de calentamiento por gradiente. La temperatura se elevó de la temperatura ambiente a 600 ℃ a una velocidad de 5 ℃/min para la desaglomeración, luego a 1250 ℃ a una velocidad de 3 ℃/min para la sinterización en fase sólida y finalmente se mantuvo a 1350 ℃ durante 2 horas para la sinterización en fase líquida. Este proceso aumentó la densidad de la pieza al 99,2% de la densidad teórica, lo que resultó en una estructura interna uniforme y fina con una resistencia a la tracción de 950 MPa.​ Resultados del proyecto: La fortaleza técnica gana reconocimiento​ Después de tres meses de investigación, desarrollo y producción, Sinbo Precision Mechanical entregó con éxito el primer lote de 1.000 piezas. Según las pruebas de terceros, todas las piezas cumplieron con los requisitos de diseño, con una tasa de rendimiento tan alta como el 97%. Los comentarios de los clientes indicaron que los instrumentos quirúrgicos que utilizan estas piezas funcionaron de manera estable durante las operaciones reales, con una vida útil extendida en un 30%. Este proyecto no solo resolvió los problemas de fabricación para el cliente, sino que también permitió a Sinbo Precision Mechanical acumular una valiosa experiencia en la producción de metalurgia de polvos en el campo médico, consolidando aún más su posición en la industria.